大倾角木屑刮板输送机 刮板运输机图纸ljy7

刮板输送机工作原理及结构

1、工作原理

XZG系列圆环链刮板输送机是利用无端循环的链条作为牵引构件，由链条通过与链轮啮合实现链条在料槽中的运动，链轮由传动装置提供动力。连接在链条上的刮板通过链条的运动，拉动或推动物料在多节可拆卸的敞开料槽内实现连续输送和分配物料。

2、结构

刮板输送机主要由传动系统、机头架、头轮组件、刮板链、中间槽、机尾架、尾轮组件、拉紧装置等部件组成

刮板输送机的结构

（1）传动系统

传动系统由电动机、减速机、联轴器组成，是刮板输送机的动力部分。传动系统的布置有垂直型和水平型两种基本形式，也可以根据现场位置调整。为便于安装，传动装置下设计有安装电动机、减速机的底架。

（2）机头架

机头架主要作用是支承头轮组件。

（3）头轮组件

头轮组件由传动轴、链轮、轴承部分组成。链轮通过键连接在传动轴上，减速机输出的动力通过传动轴和链轮传递给刮板链，使刮板链进行无极封闭循环运动。

（4）刮板链

刮板链用链条、连接环和刮板组成。刮板通过连接环连接和固定在链条上，通过刮板的推动或拉动来运输物料。

（5）中间槽

中间槽是刮板输送机机身的主体，有支承物料和刮板链导向的功能。

（6）机尾架

机尾架主要是支承尾轮组件和拉紧装置。

（7）尾轮组件

尾轮组件由轴、链轮、轴承部分组成。

（8）拉紧装置

拉紧装置的主要作用是通过丝杆拉动尾部链轮轴承座，使尾部链轮后移张紧刮板链。

刮板输送机的主要类型及其使用情况？
1.主要类型：
（1）按机头卸载方式和结构分：
端卸式、侧卸式、垂直（90°）转弯；
（2）按溜槽布置方式和结构分：
重叠式和并列式，敞底式和封底式 
（3）按刮板链的数目和布置方式分：
中单链、边双链、中双链、三链 
（4）按单电动机额定功率大小分：
轻型(P≤40kW)、中型(40kW90kW)
（5）按牵引链结构分：
片式套筒链、可拆模锻链、焊接圆环链 
2.适用范围 
（1）煤层倾角：
向上运输：倾角不得超过25°
向下运输：不得超过20°
兼作采煤机轨道：当工作面倾角超过10°时，应采取防滑措施。
（2）采煤工艺和采煤方法：
长壁工作面的采煤工艺：轻型适用于炮采工作面，或小型机采工作面；中型主要用于普采工作面；重型主要用于综采工作面。
在平巷和联络眼、采区平巷、上下山也可使用刮板输送机运送煤炭。
3.端卸式刮板输送机的问题是什么？解决方法是什么？
卸载后空段刮板链带回煤，机头需要一定高度，这样会影响采煤机运行到工作面端部自开切口。解决方法：将端卸式改为侧卸式或垂直转弯式。
4.液力偶合器的主要优点是什么？
（1）改善输送机启动性能，提高电动机启动能力 
（2）具有良好的过载保护性能 
（3）减缓传动系统的冲击振动 
（4）能使多电机驱动时负载分配趋于均衡
刮板输送机使用中的问题及解决方法
3.1 提高输送量 
刮板输送机使用中遇到的问题之一是非满负荷运转。它的输送量是由被传送物料的横截面积和链条速度决定的。一般来讲，如果一条输送机有输送量问题，无外乎这两个因素。要想解决这个问题，首先必须精确地测出输送机的输送量。如果刮板输送机达不到额定输送量，可以从以下几个方面来寻找原因，从而找到解决问题的办法。

3.1.1 检查刮板输送机的速度 
核查输送机是否在驱动轴速度下运转。在安装和维护时，驱动装置上的滑槽可能安装不正确，或者驱动装置上的皮带松了而打滑，使输送机在低于额定转速下运转。
3.1.2 检查刮板输送机内的物料厚度 
物料厚度不合理有几个原因：一是输送机安装的倾斜角度不合理，而通常设计的输送机只能在某个坡度范围内运行才佳。另一个原因是由于输送机进料不顺畅或不充足，如进料设备不匹配、进料门不正常、进料口有障碍物等。针对不同的原因采取相应的措施，增加物料的厚度和进料均匀度。
3.2 防止积料 
对于中间卸料的刮板输送机来说，积料是使用中的另一大问题。刮板输送机可以设计成多个中间卸料点的方式，但是多个中间卸料点使积料的可能性大大增加，终使物料塞住输送机的头部或者引起交叉污染。这里有几个措施来应对积料问题。
① 尽量加长中间卸料口的长度，这样物料在到达卸料口的末端前，有足够的时间卸掉。卸料口的长度多少合适随物料的厚度和链条速度的不同而不同。一般来说，卸料口长一些为好。大多数典型卸料口（谷物输送）长度应该在91.44 cm以上。另外，卸料门下的过渡部分不应该阻碍物料通过。
② 如果为了增加刮板输送机的输送量，链条速度增加了，卸料口也要加长。
③ 设有中间卸料口的刮板输送机一般应在链条上加装一些回料斗。少量的谷物或饲料不能在中间口卸掉，而传送到输送机的头部，如果头部的门是关的，物料终会在头部堆积起来。回料斗拾起没有下去的物料，带到输送机的尾部，然后它又被传送到卸料口。
刮板输送机是大型饲料厂的通用设备，对其进行精心维护和使用，可以大大减少故障，从而提高饲料厂生产的连续性，进而提高整个加工过程的生产效率

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