我国铸造技术发展现状总体上并不落后,很多研究成果居*水平,但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的于少数骨干企业,行业整体技术水平落后,铸件质量低,材料、能源消耗高,经济效益差,劳动条件恶劣,污染严重。具体表现在,模样仍以手工或简单机械进行模具加工;铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大,在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要;铸造合金材料的生产水平、质量低;生产管理落后;工艺设计多凭个人经验,计算机技术应用少;铸造技术装备等基础条件差;生产过程手工操作比例高,现场工人技术素质低;仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用*的造型制芯工艺,大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型,制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主;低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件,不能生产铸钢件;用epc技术稳定投入生产的于排气管、壳体等铸件,生产率在30型/h以下,铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低;虽然建成了较完整的铸造行业标准体系,但多数企业被动执行标准,企业标准多低于gb(国标)和iso(标准),有的企业废品率高达30%;质量和市场意识不强,仅少数专业化铸造企业通过了*。
 

　　结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。近年开发推广了一些*熔炼设备,提高了金属液温度和综合质量,如外热式热风冲天炉开始应用,但为数少,使用铸造焦的仅占1%。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉―电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率(600~700kva/t)技术。开始引进aod、vod等精炼设备和技术,提高了合金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢,采用精炼技术提高钢液纯净度,改善性能。0crl6ni5mo、crl3ni5mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上,屈强比由0.70~0.75提高到0.85~0.90,强度提高30%~60%,硬度提高20%~50%。广泛应用国内富有稀土资源,如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用;稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中得到应用;初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂,推动了铸铁件质量提高。高强度、高弹性模量灰铸铁用于机床铸件,高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用,使zui薄壁厚达4―16mm的缸体、缸盖铸件本体断面硬度差小于hb30,组织均匀致密。灰铸铁表面激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用,汽车排气管使用寿命提高4―5倍。钒钛耐磨铸铁在机床导轨、缸套和活塞环上应用,寿命提高1~2倍。高、中、低铬耐磨铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用,寿命提高。应用过滤技术于缸体、缸盖等调高强度薄壁铸件流水线生产中,减少了夹渣、气孔缺陷,改善了铸件内在质量。国产水平连铸生产线投入市场,可生产直径30~250mm圆形及相应尺寸的方形、矩形或异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比,性能提高1~2个牌号,铁液利用率提高到95%以上,节能30%,节材30%一50%,毛坯加工合格率达95%以上。铸铁管行业引进10套直径1000mm以下的中型球墨铸铁管离心铸造成套设备。金属基复合材料研究有进步,短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成果,但较少实现工业应用。
 

　　某些重点行业的骨干铸造厂采用了直读光谱仪和热分析仪,炉前有效控制了金属液成分,采用超声波等检测方法控制铸件质量。