管型规整化
 

　　设计和排管时要避免过大的圆弧、任意曲线、复合弯以及大于180°的圆弧。过大的圆弧不但使工装笨重，而且受全自动缩管机机床尺寸的限制；任意曲线、复合弯设计造型很不合理，*地妨碍了机械化、自动化生产，使操作者难以摆脱笨重的体力劳动；大于180°的圆弧使全自动缩管机无法卸模。
 

　　弯曲半径标准化
 

　　弯曲半径要尽量实现“一管一模”和“多管一模”。对于一根管子来说，无论有几个弯，弯曲角度如何，其弯曲半径只能有一个，因为全自动缩管机在弯曲过程中不更换模块，这就是“一管一模”。而“多管一模”，就是同一直径规格的管子应尽量采用同一种弯曲半径，也就是使用同一套模块弯制不同形状的管形，这样才有利于减少模块数量。
 

　　弯曲半径
 

　　导管弯曲半径的大小，决定了导管在弯曲成形时所受阻力的大小。一般来说，管径大弯曲半径小，弯曲时容易出现内皱和打滑现象，弯曲质量很难保证，所以一般选用弯管模的R值为管子直径的2-3倍为好。
 

　　弯曲成形速度
 

　　弯曲成形速度对成形质量的主要影响为：速度太快，容易造成导管弯曲部分的扁平，圆度达不到要求，造成导管的拉裂、拉断；速度太慢，容易造成导管的起皱和压紧块打滑，大管径的管子易形成导管弯曲部分的下陷。针对这两台数控全自动缩管机上大量的试验，将导管的弯曲速度确定为机器zui大弯曲速度的20%-40%为宜。
 

　　芯棒及其位置
 

　　芯棒在弯曲过程中主要起着支撑导管弯曲半径的内壁防止其变形的作用。国产管材在机床上弯曲成形若不使用芯棒，其质量难以保证。芯棒的形式有很多种，如柱式芯棒，万向单、双、三、四球头芯棒，定向单、多球头芯棒等。另外，芯棒的位置对导管弯曲成形也有一定的影响：理论上，它的切线应与弯管模的切线平齐，但经过大量的试验证明，提前1～2mm较好，此时弯管质量比较理想。当然，提前量太大，会造成弯曲部分的外壁出现所谓“鹅头”的现象。
 

　　1、全自动缩管机机床必须良好的接地，导线不得小于4mm2铜质软线。不允许接入超过规定范围的电源电压，不能带电插拔插件，不能用兆欧表测试控制回路，否则可能损坏器件。
 

　　2、全自动缩管机在插拔接插件时，不能拉拔导线或电缆，以防焊接拉脱。
 

　　3、全自动缩管机接近开关，编码器等不能用硬物撞击。
 

　　4、全自动缩管机不能用尖锐物碰撞显示单元。
 

　　5、全自动缩管机电气箱必须放在通风处，禁止在尘埃和腐蚀性气体中工作。
 

　　6、全自动缩管机不得私自加装、改接PC输入输出端。
 

　　7、全自动缩管机调换机床电源时必须重新确认电机转向。
 

　　8、全自动缩管机机床应保持清洁，特别应注意夹紧块、滑块等滑动槽内不应有异物。
 

　　9、全自动缩管机定期在链条及其它滑动部位加润滑油。
 

　　10、全自动缩管机在清洗和检修时必须断开电源。
 

　　11、全自动缩管机开车前准备：检查油箱油位是否到油位线，各润滑点加油，开机确认电机转向，检查油泵有无异常声音，开机后检查液压系统有无漏油现象(角度编码器处于不允许加油)。
 

　　12、全自动缩管机压力调整：用电磁溢流阀调整压力，保证系统压力达到需要的工作压力，一般不高于12.5Mpa。
 

　　13、全自动缩管机模具调整：模具安装，要求模具与夹紧块对中心，夹紧块可用螺栓调节，助推块与模具对中心，助推块可调；芯头与模具对中心，松开芯头架螺栓，调正好中心后紧固螺栓。
 

　　全自动缩管机分为ZDW-1压圆管全自动缩管机和ZDW-2压椭圆管全自动缩管机。
 

　　全自动缩管机进行管材的弯曲和板料的弯曲一样。在纯弯曲的情况下，外径为D，壁厚为t的管子受外力矩 M的作用发生弯曲时，中性层外侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变薄；中性层内侧管壁受拉应力σ1作用，管壁变厚。而且横截面的形状由于受合力F1和F2的作用由圆形变为近似椭圆形，当变形量过大时，外侧管壁会产生裂纹，内侧管壁会出现起皱。
 

　　全自动缩管机液压泵清洗和保养：
 

　　1、在清洗弯管机油箱时，要清洗各泵的进油滤清器。
 

　　2、全自动缩管机开始使用后的1—2个月內，清洗油箱和过滤一次液压箱。
 

　　3、如发现前进与撤退退切失灵，首先检查电磁阀是否动作如电磁阀动作正常，再检查顺序阀6X3、溢流阀YF—L20H4或单向卸荷阀4HD3有否杂质卡死现象。(这种现象一般在设备开始使用时，轻易发生)。如有卡死现象，拆开用汽油或柴油清洗好后，重新装好即可。
 

　　4、液压泵站部位各接头都装有耐油橡胶密封圈、如密封圈损坏、漏油、应及时更换。