传统工厂现状

1、建设之初为满足标准要求和控制成本，仅根据配电结构装表计量

2、企业运行需要降低用能成本，但计量点位缺失，能源精细化管理有困难

3、缺乏根据生产全流程的用能监测，不能发现用能浪费

4、现场抄表和统计分析费时费力，效率低下，无法通过数据发现问题

5、设备生产用能无法根据设备启停、状态精确计量，无法计算单产能耗

6、缺乏车间，产线单耗数据，设备运行能效情况无法获知

工厂用户需求

1、能源管理：确定合适的计量点位，让能耗有人管理；量化能效考核kpi，用数据说明问题。

2、设备管理：设备老化、维护保养工作与能效的关系；产线运行-停止能耗，单耗数据。

3、节能降耗：发现用能浪费；用数据指明节能方向；用数据保障高效运行；技改后有相适应的历史数据核算节能效益。

4、新能源应用：准确评估光伏发电等新能源装机量，避免过度投资；为未来可能应用的充电桩、储能系统提供数据支撑。

组网结构

工业能源管理系统工业能源管理系统

企业能源计量按照直接生产用能、辅助生产用能和附属生产用能划分；

直接生产用能-生产部负责

辅助生产用能-设备部/动力部负责

附属生产用能-后勤部门/各内勤部门负责

用能数据展示

监测日尖峰平谷用电。

变压器实时负荷状态和负荷余量

用户根据实际需求自己搭建驾驶舱，通过丰富的图形化界面展示各类统计数据。

全局掌握各区域能源消耗情况

可视化监视设备运行状态

用户自己组建监控管网，通过友好的人机界面展示监测数据，进行设备远程控制。

解决问题：

用户可根据夜间变压器负荷及需量情况调整排班，使高能耗设备调整在谷时运行，实现节费；

用户可根据典型日、夜变压器负荷数据，评估合适的光伏、储能、充电桩的装机容量；

完善的电参量监测，保障变压器安全运行

需量监测，管控每个变压器节点的用能水平

案例应用

项目概况：

监测区域涵盖化一车间、化二车间、腐蚀车间、纯水车间、预处理车间、高温纯水车间等主要车间及其他剩余各车间。监测的能源种类包括电和水，总计接入332块电表、140块水表、若干原有水表及若干原有的智能设备。

企业痛点：

无法实时掌握电、水的使用情况

无法实时了解配电系统及设备的运行状态，异常处理不及时

缺乏精准量化的数据，无法量化能耗考核对象的绩效，人工统计困难，工作量大

无法及时发现能量在使用过程中的跑冒滴漏和异常用能等问题，存在能源使用浪费的情况

无法计算产品的单位能耗，生产成本偏高

无法对核心数据进行有效的安全管控

量化人员用能绩效：实现分车间的能源绩效评定，为KPI考核提供数据支持。

精准掌握能源成本：提供电、水的消耗量及对应的费用数据，了解整个企业能源费用成本的详细分布情况。

数据安全管控，保证数据安全性：自动记录平台用户登录和操作记录，对核心数据的权限进行管控，确保核心数据安全不泄露。

改善工艺，降低产品单耗：全面掌握产品单位成本，为改善工艺提供依据，结合节能改造的实施，实现单耗下降约8%。