奉贤自动称重配料系统

自动称重系统、自动称重模块、自动称重配料系统——尽在上海鹰腾

首先我对我公司的称重系统先做个详细介绍，这样以便于可以帮助您更好的选择您合适的产品，更好的了解您所需要的产品的知识。

自动称重系统、自动称重模块、自动称重配料系统——尽在上海鹰腾

奉贤自动称重配料系统

1：自动配料系统采用西可编程序控制器PLC）为核芯，体积小，精度高，稳定性能好。

2：自动配料系统可同时控制多台秤，多种不同物料或控制输出（根据工艺而定）

3：智能化控制配料时间，配料各秤之间无任何等待，使得配料周期缩短，提高配料速度和产量。

4：自动配料系统采用的WINXP系统平台，运行更快速，更稳定，实时动态生产画面，展现生产进程，操作直观、清楚、自动恢复功能。

5：自动配料系统强大报表功能，能大量记录储存各类数据和制表打印，自动于每次生产完成后编印配料报表，并提供日期，时间，报表编号及每种物料的实际消耗量等资料；报表提取采用PC手动查询方式，生产结束报表寄存在电脑内部，可无限次读取，保证生产报表的正确性和完整性。

6：操作简单，本系统具有手动，半自动，全自动三种生产模式。

7：PLC处理数据能力强，采样速率快速稳定，配料工艺*可满足工艺要求配料。

8：自动配料系统工艺可根据用户来设定。

9：可靠性好，自动配料系统系统有两种控制方案（触摸屏和工控机方案）当其中的外种有故障时另外一台马上切入运行不影响生产，自动配料系统能够杜绝生产故障时出现生产失控现象。

10：自动配料系统实时图形显示生产流程和文本显示生产过程，方便操作员操作。

11：自动配料系统文本文件显示生产报表，配方报表等（有多项打印内容由用户自行选用）强大的报警提示功能，可以将废品率降到zui低程度

12：自动配料系统均匀性，各骨料放料时采用变频器控制放料速度使的各骨料在相等的时间内放完，保证了配料的均匀性。

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一、 称重式配料系统

1、操控功能：操控功能可以选择系统操作模式: 装卸联动、定量装料、定量卸料、手动操作、配方存取、 配方选择等

2、监控功能：监控功能能够实时反应系统运行状态的指示（正在装料、正在卸料、装料停止、卸料停止、配料完成、延时卸料等）；设备状态的指示（欠载、超载、动态不稳定、通讯故障、设备启动故障等）；系统数据的实时监控（所有重量参数、配方参数、运行状态、内部参数、现场设备运行状态等）。

二、系统功能

1、配料系统由称重模块、称重控制仪表、接线盒、控制气动阀门、输送管道，管道泵，PLC控制柜和触摸屏等组成。

称重控制仪表连接三个称重模块；

称重反应釜与控制阀门装置可对应1个或多个原料管道阀门装置；

气动阀门连接称重反应釜用金属软管连接；

PLC作为逻辑配料系统核心按工艺配方要求执行电子秤的称量操作，用触摸屏来设定工艺参数。

2、配料系统具有全自动、自动和手动功能。无论在何种方式下，都含有一种强制功能。该功能可以立即启动或停止某种操作，以应付一些突发事件的发生，使系统具有更强的应变能力。

自 动: 当计算机出现故障时，切掉计算机，在称量单元和逻辑单元的控制下，仍可按原配料程序和预定的精度进行操作。配方将由现场防水键盘输入.

手 动: 去掉系统的连锁功能,单台启动输料泵及利用称量单元的功能进行配料操作。该方式一般为试车及紧急状态时使用。

配料系统在自动方式(包括全自动)时,接受到请求配料的指令后,报警铃响,通知现场人员注意,然后按照顺序启动输料泵设备.系统接到停止配料指令,系统将称量罐中zui后的物料排出后停车.

3、系统控制将由原料的输料泵开始,直至将合格的物料送至配料系统。其中将包括全部输、排料阀门的控制及联锁,各料输料泵的启停,快慢加料的控制,状态检测,及全部的数据处理功能。配料系统由称量单元、数据处理单元和逻辑控制单元组成。它们相互独立工作，又以问答的方式紧密相连。灵活与机动，在提高系统自动化程度的同时，也提高了系统的可靠性。以保障用户可以**的运行。主要的低压电气元件采用西门子和施耐德产品。触摸屏和 PLC的结构提高了系统的可靠性。触摸屏除了下达初始工艺参数和控制指令外，不参与PLC的实时控制过程，即使触摸屏处于脱机状态，PLC也能顺利地完成当前的生产任务；动态的工艺流程显示画面，操作人员可通过彩色显示器直观地监视整个配料控制过程，包括料仓输送设备的工作状态、秤量数据、混合机和各种工艺闸阀门的工作状态等；

参数修改、功能设置更加灵活，系统智能化程度高；

系统可实时检测监测、显示、存储、瞬时信号、变量、参数等；

具有零点/皮重快速去除功能；

可设系统防误操作等功能；

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三、系统优点

1、称重模块比采用流量计称重准确、节约成本、方便维护、维修。

2、PLC和触摸屏组成控制系统具有可视化界面使操作更简单、准确。

3、控制仪表和称重模块使系统控制具有性能稳

定，节省人力，安全可靠等特点。

4、适合于物料的精确计量和生产过程中的自动配料作业。

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