厢式压滤机主要是利用滤布两侧的压力差，使得物料中的水分能够透过滤布流出机体外部，而物料则被阻隔在滤室内形成滤饼，通过这样操作来达到过滤目的。在过滤过程中，滤布的两边都有比较大的压力差，因此可以提高过滤速度，降低了滤饼的含水率。
　　1）厢式压滤机是一种固液分离的设备，其在工业生产上的应用有着较长的历史，它的分离效果很好，适应性也很广泛，特别是对于粘细物料的分离，其有着不小的优势。
　　2）洛阳美卓生产的厢式压滤机是一种间歇性的加压过滤设备，该设备采用积木式结构设计，各个部分结构合理，联接简单，可以适用于各种用户的要求。设备自动化程度高，生产效率高，其有着单位产量高，滤饼含水率低，设备占地面积小等特点，即使是在高压力下，也能够正常工作运转。隔膜压滤机主要用于降低物料中的水分，其使用效果与进口压滤机不相上下。
　　3）自动系列厢式压滤机采用机、电、液一体化设计制造，本机能够实现自动压紧、压滤、压榨、洗涤、冲洗、松开、拉板、反吹、吹脱等过程；由电气柜控制，按PLC可编程控制器设定的程序进行。用于隔膜板制造材料包括无碱玻纤聚丙烯、TEP弹性体等。为了限度地保证隔膜压滤机的运行，可以使用液体（水）或气体（压缩空气）作为隔膜充填介质，水囊结构。更有效的降低滤饼含水率，提高滤饼含固量，单位产量高，不会出现误操作而导致滤板损坏。

　　产品优势

　　1.厢式压滤机的滤板选用的是一次压膜成型增强聚丙烯滤板，加上耐腐蚀处理，形成结构结实，性能稳定的机架，整体外形美观，经济实用；
　　2.凸圆柱点式滤板，形成凸出圆点式滤面，不仅增加了导水面积，而且还使得滤液可以经由任意方向流动，从而缩短了流程，提高了过滤速度，比其他厂家的直条式货横直条式水槽的实际导水面积要高出10%-20%。
　　3.厢式压滤机机架设计合理，既灵巧又实用，操作过程中采用了进、退行程中液压与电器相结合的联动设计，大大减轻了劳动强度和实际人工成本自动保压技术使得滤框和滤板合二为一，从而形成一个有的基本过滤单元。
　　4.滤板结构强度大，不易损坏，可承受远高于板框压滤机的过滤压力，一般过滤压力在0.6-0.8Mpa。
　　5.进料口设计在过滤板中间，孔径大，不易堵塞。
　　6.操作方便，卸料拉板过程中只需在机械操作不准确时，拉动厢式滤板即可，降低了劳动强度。

　　机架部分

　　1) 机架部分主要由机座、压紧板、止推板、主梁组成。

　　2）我公司自主研发生产的“权宏”牌压滤机机架在设计上吸取了英国latham公司的技术经验。其中压紧板、止推板、油缸座以及止推板支腿、油缸座支腿均采用Q345B钢板，用二氧化碳保护焊焊接而成，经高温退火定型处理后，用高速气流抛丸机喷砂除锈，不仅把表面的绣及氧化层除掉，并在其表面打出细小麻窝，使油漆附着力更强，不易脱落，再喷涂防锈底漆，整机喷涂环氧树脂漆防腐处理。该机设计结构与铸造结构比具有整体性能稳定，耐腐蚀、硬度高、抗拉强度大、承载压力高，抗冲击性能强、外形美观等优点，经超压实验，安全系数达2.2倍，可确保设备使用安全、稳定。

　　3）主梁设计为加厚型矩形钢，材质为Q345B，采用自动埋弧焊、二氧化碳保护焊双面焊接成型。具有结构合理、使用性能强、硬度高等特点，安全系数达2.2倍，可确保使用安全、稳定的满足高压滤板的使用要求。从结构上来说，安全系数达2.2倍，可确保使用安全、稳定的满足高压滤板的使用要求。从结构上来说，矩型钢结构梁无论是抗拉伸强度还是抗弯曲强度都要远远高于传统的板式结构梁，因此从根本上解决了主梁下弯及侧弯的难题，从而能够确保过滤过程的顺利完成。

　　液压部分

　　1）液压系统主要有液压站、液压油缸、压力表、阀门等构成。

　　2) 液压站由我公司自行设计加工，采用开式结构，整个过程均在无尘恒温车间装配完成。液压系统为集成块式设计，配合电气控制系统顺序完成油缸的自动压紧、自动补压、自动松开、前进后退到位自停等基本动作。提高了整个液压系统的安全性、可靠性，同时便于维修与保养。

　　3) 液压站的油箱焊接完成后内壁进行喷砂、酸化、磷化、等工艺进行防锈处理，外壁进行防静电喷涂处理。集成块使用数控钻床进行加工，各孔之间的形位公差可以达到图纸要求，同时使用超声波清理铁屑等杂质，再用煤油进行清洗，确保油液不受二次污染，保证液压系统正常工作。

　　4）液压油泵采用上海大众变量泵，空行程时大流量，可以缩短油缸空行程时间，增加循环次数，提高工作效率；升高压时流量自动减小，这样节省了电机功率，降低了消耗，节省了能源。

　　5）液压主控阀件选用上海华岛产品：保证各项性能指标，具有操作方便、运行灵活、安全可靠等特点。普通压力表及电接点压力表具有精度高，防震好、使用寿命长等优点。

　　6）液压油缸是我们公司自制研发设计，有效的防止国内其他同行业出现的爆缸事件，杜绝了由此产生的安全事故。油缸的材质为27SiMn无缝钢管，经进口镗床粗镗、精镗、滚压而成。全部精度达到IT8级，同时缸内壁硬度大大提高，其耐磨性及密封性良好。工作压力可以达到25MPa，可以满足压滤机滤板密封要求，并且使用安全可靠，安装维修方便。

　　7）活塞杆经车削、磨削加工，并进行调质处理后外镀0.06mm硬铬，后经精磨而成。活塞杆材质为45号钢，外部加有伸缩保护套，具有硬度高、耐磨性能好、使用寿命长等优点。

　　8）密封圈采用进口的四氟铜材质加工而成，可正常运行五年不更换，能有效的保证油缸密封性和灵活性。

　　过滤部分

　　1）滤板是压滤机的核心部分，主要由滤板、水嘴、手柄等组成。我公司生产的滤板严格执行JB/T4333.3-2013标准（符合德国DIN7129标准），其质量达到水平。

　　2）厢式滤板：滤板在设计方面，吸取国外进的过滤特点，通过合理的滤点排布、过滤面支撑点排布、流道设计、排液孔开了角度等综合性设计，使滤板过滤过程中进水流速快，对滤板冲击小，滤料分布均匀，从而提高过滤速度，增强了洗涤效果，延长了滤板使用寿命。

　　3）滤板材质选用优质无碱玻纤聚丙烯（原材料选用：中石化、燕山石化）。经4000T压塑机模压成型，再经压板机校形、数控铣板机铣平面及钻孔修边等工艺加工而成，保证滤板的平面度达到25um以下，密封性能好，防止进料进行时的漏液现象。与其它厂家生产的滤板相比，过滤速度提高20%左右，密度、强度、抗劳度、抗老化程度提高一倍。

　　4)  本次投标该机设计进料压力1.2MPa，耐温80℃，弯曲强度超过26MPa。具有耐高温、防腐密封好、过滤周期短、冲洗效果好、滤饼含湿率低等特点。

　　5）我公司根据不同行业的用户，设有专门的滤板性能指标检测室，针对每一个行业所使用的每一种滤板，对滤板样块及配方试条进行冲击强度（有缺口、无缺口）、拉伸强度、断裂伸长度、弯曲强度、热变形温度等各项指标的检验和测定，从而针对不同滤板使用环境，过滤介质而选用合适的滤板配方。

　　6) 技术指示：抗拉强度56MPa，拉长度800%，加工精度达到平行度≤0.157mm，平面度0.012/100mm2，厚度公称尺寸偏差+0.20mm，加工精度为5级。在超出工作压力2.1倍的情况下进行试验，密封性能的试验，在进料压力超出设计参数2.1倍无渗漏、无变形，经过数次反复的试验能够有效的保证各项技术指标及使用效果。

　　自动拉板部分

　　1）自动拉板系统主要由拉板变频电机、拉板器、链轮、链条、链槽、防护罩等组成，它的主要作用就是当过滤完成以后逐块拉开滤板实现自动卸除滤饼。

　　2）我公司生产的链盒为日本栗田密闭式拉板系统，拉板滑道为整体密闭式。可以防止卸饼过程中残渣掉入拉板器，保证了拉板系统的清洁性和灵活性。从而可以确保在恶劣的环境下顺利完成整个卸饼工作，它与传统的敞开式拉板器相比具有的优点。拉板机械手为国标17款设计，链轮、链条选用国内的生产厂家，而链槽为我公司自主研发设计生产的无接缝整条式结构，材质增强聚丙烯，耐磨、耐腐蚀性强，可确保拉板器平稳运行，确保卸饼工作的顺利完成。     链条不可使用镀锌管

　　3）拉板电机为低能耗小功率变频调整电机，节能环保。通过减速电机提高传动扭矩。变频电机的调整范围广，可在0Hz-5Hz之间任意调节。

4）变频器，其特点抗干扰、抗电流冲击、节能环保。采用多段速运行，以低速测速、调整取板、低俗减速、过载检出，智能运算的过程来实现人性化拉板。该产品性能优异、在运行中可自动检测电机的电流及运行速度。

　　控制和检测部分

　　1）控制系统设计为机-电-液一体化系统设计的理念，增加了自动运行检测的功能。

　　2）变频器选用英威腾产品，控制柜外配TD-200型显示器，PLC程序控制器选用西门子产品，可正常运行30万次。具有性能稳定，安全可靠、使用寿命长等特点，PLC并预留DCS远程集散接口，实现远程监视各操作，预留远程控制接点（含：故障运行信号、远程启停控制）。其它电器元件选用施耐德产品。在设计原理上采用隔离变压器电源保护，抗电流冲击和电压波动，用隔离输出提高控制点的载流量，有效的保护PLC，同时也提高PLC使用寿命，又便于安装维修。

　　3）我公司根据压滤机的实际工作情况，分为：在安装调试时的手动工作状态：在自动运行时的自动工作状态：在设备检修维护时的维护工作状态：便于操作者的使用。为防止出现误动作，各动件部分在自动运行时都有动作互锁功能进行保护：通过系统的自动检测诊断，系统始终自动检测执行元件是否处于正常工作状态，如果有异常，立即鸣音报警。保障压滤机系统的运行安全、可靠。

　　4）智能控制柜为本公司自主研发设计加工，箱体材质要求为冷轧钢板，厚度不小于1.5mm，整体进行喷砂、酸洗、磷化等工艺进行防锈处理，进行防静电喷涂处理。具有外形美观，操作方便等特点。

　　5）本次投标该机设计自动控制功能包括：自动压紧、自动保压、自动补压、自动高压卸荷、自动退回、自动取板拉板卸料、自动集液翻板开启与关闭、工作状态中的暂停控制，整套程序也可手动操作。可与外围设备连锁控制也可根据用户要求加装光暮保护。

　　滤布

　　我公司的滤布原料国内工业滤布生产厂家（浙江天台、大连华龙等），同时配有专门的滤布车间对不同行业、不同机型的滤布进行加工制造。滤布的选型是压滤机选型中重要的一环，它的正确与否直接影响到客户的经济效益，比如滤布的渗透性、再生性、剥离性、耐温性、耐酸碱性等一些物理化学特性，都将直接影响到过滤速度和过滤效果，因此我们公司设有专门的滤布过滤特性实验室及滤布生产流水线，针对不同行业、不同的滤布型号进行实验，并根据多年的实际经验免费为客户选取恰当的滤布型号。

　　本机配套丙纶材质防酸碱750B滤布，采用滤布桩固定滤布。

　　自动集液翻板

　　1）自动集液翻板安装在滤板下方，由接液面板、连杆、曲柄、轴承、电动推杆、减速机、电器元件等组成。

　　2）本次投标该设备自动集液翻板控制方式采用电控。压滤机过滤或清洗滤布时，翻板处于闭合接液状态，过滤清液或滤布清洗液落在翻板上，汇入接液槽排走。当压滤机压滤完成进入卸饼状态时，翻版下开启，与地平面处于90°状态，泥饼由翻板导至储泥斗集中排放。滤饼卸除完毕，翻板又在电动推杆驱动的作用下完成闭合，回到接液状态。以上动作也可手动独立操作控制。

　　接液槽

　　1）接液槽在滤板两侧，由于收集过滤、冲洗时的液体。  

　　2) 接液槽为Q345B碳钢焊接件，环氧树脂防腐处理，DN200法兰排液。

　　反吹和吹脱

　　1）反吹和吹脱系统由空气压缩系统和压缩空气储存系统及管路组成，经过螺杆空压机压缩空气后进入储气罐储存，储存空气通过管道连接到压滤机本身。分为以下两个环节。

　　2）反吹是利用高压空气从压滤机压紧端中心管道吹气，使中心进料管道中未过滤的含水率较高的污泥通过高压空气大的推力，使未过滤的污泥通过回流管放到集液槽内，防止中管道在卸料时有含水率较高的泥浆流出，气压：0.8MPa，气量1m³，时间：3-5min。

　　3）吹脱是从压滤机尾端上滤液管道进气吹脱，是高压空气从滤板一侧穿透滤布吹出泥饼和滤布的表面水，使滤布和泥饼分开卸料时更容易卸泥。反吹和吹脱时间和次数都可调整。气压：0.8MPa，气量4m³，时间：3-5min。

本机含反吹及吹脱功能。

　　滤布自动清洗装置【客户选配】

　　为了保证产量和延长滤布寿命，很重要的一点就是有效地、高效率地和周期性地清洗滤布。本次投标设备设计的水洗装置结构为：“权宏”牌上置式高压抱板式正向高压自动水洗系统。该装置由水洗道轨、水洗架、水洗架驱动行走装置、进水管、托链、水洗管、喷嘴、水洗管升降装置、减速电机等组成，在PLC控制下与拉板器配合完成滤布的自动清洗，并没有安全保护系统。该机构带有高压喷嘴和毛刷，洗刷同时进行，本次投标设备清洗装置工作压力要求为5.0MPa，设计压力6.4MPa。不工作时，该机构停在压紧板后部，工作时，待滤饼全部卸除，清洗装置在减速电机驱动下移至拉板空间单块滤板正上方后停止，在喷水状态下，水洗管下移、上移、完成对单块滤板、滤布正反面洗刷动作。整个过程由PLC控制 。

　　滤饼破碎机【客户选配】

滤饼系列破碎机，适用于破碎硬度值较低的物料，主要针对压滤机滤饼破碎。其出料粒度一般在40～100毫米的范围内可调，对破碎物无水份、粘度等特殊要求。破碎机主要由主机架、破碎滚、减速机等组成。对物料进行硬性破碎，以折、劈、挤、碾来实现破碎的目的，因此，粒度确保、过粉量极低、能耗低、效率高、出力大，更具有不粘不堵、振动小、噪音低、粉尘不外扬的环保特性。

　　导料式皮带输送机【客户选配】

　　带宽1200mm，带速1.5-2.5m/S变频调速。材质是以棉帆布，尼龙，聚酯帆布及钢绳芯输送带做曳引构件的连续输送设备，可广泛用于煤炭、冶金、矿山、港口、化工、轻工、石油及机械等行业，输送各种散状物料及成件物品。导料式皮带输送机具有运量大，速度快慢可调，爬坡能力高，运营费用低

　　技术创新部分

　　机架采用优化设计，优质碳钢组焊而成，大梁采用热扎一次成型的结构钢，经过消除内应力处理，机械除锈ST2级，主要焊接部件采用高速气流抛丸机喷砂处理，机架采用重防腐处理，可持久耐酸、碱、所用防腐涂料采用航天工业部高强度环氧树脂防腐漆，FY-86-3F环氧重防腐涂料，其特点是用特种高分子漆，用高性能的特种橡胶。环氧树脂加以改性，加入玻璃鳞片、涂料、助剂而制成的防腐涂料，抗酸碱盐等各种重腐蚀，具有优异的耐磨性能，涂层附着力强，收缩率低，机械强度高涂层宏实性好，无针孔，电绝缘性能好，固体分量高，漆剂挥发极少，符合环保要求，适用于在重腐蚀环境下使用；滤板采用TPE弹性体无碱玻纤聚丙烯，具有增强聚丙烯韧性、钢性，又具有橡胶隔膜的弹性，坚固牢靠、不易脱落、使用寿命长。（耐腐蚀、耐酸、耐碱、耐盐、无毒无味、耐温90℃以下）可承受压紧力30 Mpa，过滤压力可达到1.2Mpa.压榨压力1.6Mpa液压系统的油缸采用精镗封管，精度达到：IT7级；自动拉板卸料系统采用低速摆线液压油马达驱动、齿形链传动，输送链带动，机械手拉板；自动拉板压滤机采用PLC控制，能对压滤机进行各项操作（如滤板压紧、集液板合并与开启、松开滤板、拉开滤板），并留有远程控制接口，能远程自动操作控制；主要功能包括：自动压紧和松开、自动高压卸荷、自动保压、自动补压、自动进料、自动洗涤、自动反吹、自动卸压、自动拉板、自动卸饼、暂停、自动运行等全过程控制，可程序自动控制也可手动操作。也可将信号传到上位机进行远程控制，控制元件安装在压滤机控制柜里。动作过程主要包括：首先启动液压系统，对压滤机进行压紧，压力升至设定压力后自动停止，自动开启进料泵、进料管道阀门，将料浆打入压滤机内，通过滤布进行过滤，截留料渣在压滤机内，滤液通过暗流或明流出液管流到清水池内。等到压滤机内滤饼压满后，进料泵停止，进料管道上的阀门关闭，如果滤饼需要洗涤，开启清洗阀门，将滤饼的PH值洗到合适值后，通过PH计反馈给PLC的信号，洗涤泵停止、洗涤阀门关闭，开启反吹气阀门吹气，将管道内部分不参与过滤的液体吹走，启动隔膜压榨系统，对隔膜滤板内充水或充气压榨，进行鼓膜挤压滤饼，使滤饼内水分再次排出，操作完毕，关闭压榨系统，打开压榨系统把隔膜板内水或气体排出，再松开压滤机压紧板，压紧板退至限位处停止。滤饼卸完后重新启动压紧系统，对压滤机进行压紧，滤板压紧后进行第二次进料操作，操作方便，性能稳定

　　产品实拍

　　结构与工作原理

　　厢式压滤机是通过滤板的挤压，使污泥内的水通过滤布排出，达到脱水目的。也称进浆脱水，一即定数量的滤板在强机械力的作用下被紧密排成列，滤板面和滤板面之间形成滤室，过滤物料在强大的正压下被送入滤室，进入滤室的过滤物料其固体部分被过滤介质（如滤布）截留形成滤饼，液体部分透过过滤介质而排出滤室，从而达到固液分离的目的。

　　压滤机的结构见图，图中的2是固定头板，6是可移动的尾板。在这两个端板间依次排列着滤板3、.5、滤布4所有的板均借助自己两侧的把手搁挂在横梁8上，并可沿横梁作水平方向移动。活塞杆的前端与可动压紧板7铰接，当活塞在液压推力下推动压紧板，将所有板和布压紧在机架中。达到液压工作压力后，旋转开关至自动保压“I”位置，即可进料过滤。电接点压力表会自动稳压在上、下限之间。过滤结束后；冲洗孔通入冲洗液冲洗滤饼，中和滤渣酸碱性。机器可根据用户要求，配装滤板移动装署和滤布悬挂装置，能自动完成逐块拉板和卸渣工作。详见使用说明书。

　　注：严禁空腔、滤饼未形成或无压紧情况下进行压榨。

　　结构和基础图

　　1、止推板 2、头  板 4、滤  布 5、滤 板6、尾  板7、压紧板 8、横  梁 9、液压缸座10、液压缸11、液压站12、平面托盘13、滚针托盘

　　注：1、洗涤管与出液管根据用户不同过滤要求配置。

　　2、自动拉板不影响安装，图中未画出。

　　厢式压滤机主要材质说明

　　设备制造、执行标准

　　《厢式过滤机和板框压滤机部分：型式与基本参数》  （JB/T4333.1-2013）

　　《厢式过滤机和板框压滤机第2部分：技术条件》   （JB/T4333.2-2013）

　　《厢式过滤机和板框压滤机第3部分：滤板》    （JB/T4333.3-2013）

　　《厢式过滤机和板框压滤机第4部分：隔膜滤板》   （JB/T4333.4-2013）

　　国家HJ/T283-2006《环境保护产品技术要求：厢式压滤机和板框压滤机》

　　GB/T 191  包装储运图片标志（GB/T 191-2000，eqv ISO780：1997）

　　GB/T 1348-1988   球磨铸铁件

　　GB/T 2100-2002   一般用途耐蚀钢铸件（eqv ISO 11972：1998）

　　GB/T 2348-1993   液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径

　　GB/T 2878-1993   液压元件螺纹连接油型式和尺寸

　　GB/T 3766-2001   液压系统通用技术条件（eqv ISO 4413：1998）

　　GB/T 4064-1983   电气设备安全设计导则

　　GB/T 4774   分离机械名次术语

　　GB 5226.1-12002 机械安全机械电气设备部分：通用技术条件（IEC 60204-1；2000，IDT）

　　GB/T 6388-1986   运输包装收发货标志

　　GB/T 7932-1987   气动系统通用技术条件

　　GB/T 7935-1987   液压元件通用技术条件

　　GB/T 9439-1988   灰铸铁件

　　GB/T 10894   分离机械噪声测定方法

　　GB/T 12361-1990  钢质模锻件通用技术条件

　　GB/T 13306-1991  标牌

　　GB/T 13384-1992  机电产品包装通用技术条件

　　GB/T 14408-1993  一般工程与结构用低合金钢铸件

　　GB/T 5000.3-1998  重型机械通用技术条件焊接

　　JB/T 6418-1992    分离机械  清洁度测定方法

　　JB/ T 7217-1994   分离机械涂装  通用技术条件

　　注：如有标准更替，以版本为准。

出料效果

配件展示